Ремонт Утечки Хладагента Ð’ Холодильнике

<p> Первым звоночком ухудшения работы устройства часто становится недостаточно интенсивная струя холода из морозильной камеры и постоянное функционирование мотора . Если на испарителе отсутствует иней или наблюдается только небольшой налет , это прямо указывает на недостаток хладагента .</p>
<p>Для локализации места повреждения вам потребуется электронный искатель протечек. Тщательно проверьте места сварных швов , вальцовки медных трубок , а также все места соединений и стыковки на задней стенки устройства . Второй вариант – применение мыльной пены на потенциальные места утечки ; формирование пузырьков докажет наличие щели. Выявив дефект, отметьте его маркером.</p>
<p> Устранение пробоя в системе требует сварки в условиях инертной среды. Данная процедура требует наличия особого оснащения и навыков . После запайки соединения систему необходимо подвергнуть вакуумированию минимум 20 минут для устранения воды и воздуха, а затем наполнить хладагентом, строго соблюдая паспортную массу заправки , приведенной на информационной пластине прибора.</p>
<h2>Признаки недостатка хладагента в системе </h2>
<p>Убедитесь в нехватке охлаждающего вещества , если агрегат больше не держит установленную температуру . Значение на измерителе температуры в камерах окажется выше нормы, даже при непрерывной работе компрессора .</p>
<p>Мотор аппарата работает практически без пауз . Временные интервалы его активности сильно возрастают, а фазы простоя уменьшаются до крайности или пропадают . Слышен постоянный гул , который раньше периодически прерывался.</p>
<p> Испарительный блок в морозильном отделении лишен однородного ледяного покрова или изморозью. Напротив, присутствует только небольшая ледяная корка на ограниченной площади, либо поверхность трубопровода остается абсолютно чистой .</p>
<p> Радиатор на задней панели устройства кажется едва теплым, а не горячим. При правильном количестве хладагента этот элемент должен быть явно нагрет.</p>
<p> Ухудшение холодильной мощности может сочетаться с интенсивной работой вентиляционного устройства, который пытается компенсировать недостаток холода за счет обдува.</p>
<h2>Необходимый инструмент для самостоятельного обнаружения утечки </h2>
<p> Для нахождения точки утечки фреона потребуется ряд специализированных инструментов .</p>
<p> Электронный искатель – ключевое устройство. Он чувствует наличие в атмосфере частиц фреона , подавая световой или звуковой сигнал . Модели с насосом для забора пробы воздуха показывают лучшую чувствительность .</p>
<p> Ультрафиолетовый фонарь и защитные очки используются с флуоресцентной присадкой . Этот маркер заранее вносится в контур , а затем в темноте при УФ-освещении зона утечки ярко светится зелено-желтым свечением .</p>
<table>
<tr>
<th> Приспособление </th>
<th> Функция</th>
<th> Основной параметр </th>
</tr>
<tr>
<td> Детектор утечек </td>
<td> Обнаружение газообразного хладагента в воздушной среде</td>
<td>Чувствительность от 5 грамм в год </td>
</tr>
<tr>
<td> УФ-осветитель и защитные очки</td>
<td>Визуализация люминесцентного маркера </td>
<td>Длина волны 365-370 нанометров </td>
</tr>
<tr>
<td> Мыльная пена</td>
<td> Обнаружение пузырьков газа в точках пробоя</td>
<td>Густая консистенция для стабильной пленки </td>
</tr>
</table>
<p> Густой мыльный состав – легкий и бюджетный способ . Его щеткой намазывают на трубопроводы , соединения и места с масляными следами. Появление пузырей укажет на точку дефекта .</p>
<p>Инфракрасный термометр поможет косвенно подтвердить проблему , обнаружив нехарактерно нагретые зоны на внешней стороне теплообменника или радиатора , что говорит о дефиците хладагента в контуре .</p>
<h2> Варианты нахождения места утечки посредством мыльного состава</h2>
<p> Приготовьте насыщенный раствор для поиска пробоев. Комбинируйте теплую воду с мыльным концентратом или средством для мытья посуды . Баланс – где-то одна часть мыльного состава на три-четыре части воды. Интенсивно потрясите смесь до формирования стойкой пены.</p>
<p> Покройте полученный раствор на области потенциальной утечки. Используйте щетку с мягкими щетинками или пульверизатор для равномерного покрытия . Главный фокус сделайте на сварных соединениях , стыкам медных трубопроводов , клапанам и мотору .</p>
<p> Пристально следите за покрытыми смесью участками . Появление пузырей , даже мелких , точно укажет на точку выхода хладагента . Максимальное образование пены имеет место в области дефекта.</p>

Пометьте место утечки маркировочным средством. Это даст возможность точно определить проблемный участок для восстановительных работ. После этого тщательно удалите остатки состава с компонентов устройства.

Алгоритм устранения течи в трубке испарителя пайкой

Подготовьте рабочее пространство, предусмотрев циркуляцию воздуха. Отключите прибор от сети.


Осуществите подход к участку вмешательства. Аккуратно снимите внутреннюю пластиковую облицовку, крепящие клипсы, чтобы полностью обнажить змеевик испарительного блока.
Проведите испытание контура давлением. Смонтируйте на сервисные клапаны коллектор манометрический и закачайте в магистраль азот, например, азот, с созданием давления в 20-25 бар. Проблемный участок выдаст себя шипением.
Удалите остатки refrigerant. С помощью сервисного штуцера выпустите оставшийся в системе рабочий газ.
Подготовьте место с дефектом. Обнаруженную трещину или прокол зачистите шабером или абразивной шкуркой мелкой фракции до чистого металла на расстоянии 10-15 мм вокруг повреждения.
Проведите соединение. С помощью греющего инструмента и паяльного состава для медных сплавов (к примеру, пруток BCuP-2), прогрейте зону вокруг дефекта. Пламя горелки должно воздействовать на трубку, а не на припой. Когда будет достигнута необходимая температура пайки (приблизительно 650-750 градусов по Цельсию) припой равномерно заполнит щель.
Проверьте герметичность созданного шва. Еще раз осуществите проверку герметичности с помощью азота. В целях перепроверки поместите участок пайки в эмульсию на основе мыла – если пузыри не идут, значит, все герметично.
Приведите систему в рабочее состояние. Откачайте воздух вакуумным насосом пока давление не упадет ниже 500 микрон. Закачайте в систему refrigerant согласно техпаспорту агрегата. http://www.dycarbon.co.kr/bbs/board.php?bo_table=free&wr_id=271528 даст информацию о нужном количестве и виде refrigerant.
Соберите конструкцию. Установите на место снятые панели, проконтролировав качество закрепления.


Активируйте электропитание и проведите мониторинг работы прибора в течение нескольких часов, отслеживая стабильность температуры в отсеках.

Инструкция по заполнению холодильного контура после ремонта утечки

Удалите воздух и следы влаги из магистрали, используя вакуумную станцию для создания глубокого вакуума. Следите, чтобы вакуумметер показывал не более 500 микрон минимально в течение четверти часа.


Используйте только хладагент, указанный на шильдике агрегата. Избегайте смешивания различных типов хладагентов.


Закачивайте хладагент в жидком состоянии посредством сервисного клапана на стороне высокого давления для точности. Ведите наблюдение за приборами на линии низкого и высокого давления.


Точную дозу устанавливайте, взвешивая емкость с refrigerant до начала и по окончании процесса. Нормативы смотрите в руководстве по эксплуатации.


После зарядки контура активируйте компрессор. Проконтролируйте температурные показатели на входе и выходе испарителя. Перепад температур должен быть в пределах 8-12 градусов Цельсия.


Удостоверьтесь, что сила тока на двигателе соответствует паспортным значениям, указанному в паспорте.


Выполните финальный контроль всех соединений с помощью течеискателя в целях проверки отсутствия протечек.